No final do século XIX, havia uma professora americana de escola primária chamada Kelly Abbasser. Seu marido era um reparador mecânico em uma mina. Um dia, seu marido trouxe de volta um pouco de calcopirita. Ela queria que ela limpasse a bolsa oleosa e usasse -a para outro propósito. Ela descobriu que, durante o processo de limpeza, pequenas partículas de calcopirita poderiam aderir às bolhas de sabão e flutuar na água, enquanto o solo afundou no balde. Por fim, essa descoberta acidental foi a origem da nova tecnologia de flotação e processamento mineral.
Mais de cem anos se passaram e a tecnologia de flutuação foi melhorada continuamente e suas aplicações se tornaram cada vez mais difundidas. Segundo as estatísticas, 90% dos minérios metálicos não ferrosos no mundo são atualmente processados por flutuação. Além disso, a flotação também é amplamente utilizada. Usado para classificar metais raros, metais preciosos, metais ferrosos, não metais, carvão e outras matérias-primas minerais.
No processo de flotação moderno, a aplicação e a adição precisa dos reagentes de flutuação tornaram -se particularmente importantes, porque após o tratamento com reagentes de flutuação, a flotabilidade dos minerais pode ser alterada, de modo que os minerais a serem flutuados possam se conectar seletivamente às bolhas, para alcançar assim para alcançar O objetivo do processamento mineral.
História do desenvolvimento do sistema de adição de agentes de processamento mineral
Antes da invenção dos circuitos lógicos, as primeiras plantas de flutuação usavam a adição manual de produtos químicos. Baseando -se na experiência pessoal dos trabalhadores da flutuação, a abertura da válvula química foi ajustada manualmente para ajustar a taxa de fluxo dos produtos químicos de flutuação.
Na década de 1960, à medida que a tecnologia motora amadurecia, o engenheiro da American Water Conservancy Asses Andruos usou o princípio de uma roda d'água para inventar uma máquina de dosagem do tipo Scoop. Ao alterar o volume e o número de bolas na placa da colher, a quantidade de medicina adicionada pode ser alterada. fluxo.
Mas simplesmente controlar o fluxo de produtos químicos de flutuação através da rotação está longe de ser suficiente. Após a década de 1970, os microcontroladores de circuito integrado incorporados ao transistor (circuito integrado) foram transferidos da indústria militar para o uso civil. A produção em larga escala reduziu o custo para 1/100 do passado, o canadense Jack Johns, um mecânico de carros e entusiasta eletrônico, usou seu tempo livre para construir o primeiro circuito lógico que pode converter unidades de fluxo em sinais de comutação. Em uma reunião de intercâmbio técnico, o engenheiro técnico American Fisher (Fisher) Talands of the Valve Company aprendeu sobre a tecnologia de troca de fluxo de Jack Johns e a aplicou ao campo de controle da válvula adquirindo a tecnologia patenteada;
Atualmente, com a popularização do controlador lógico programável do PLC (representando a marca Siemens), as pessoas podem criar rapidamente um sistema de controle de comutação de válvula solenóide de vários pontos com apenas um pouco de conhecimento da programação lógica de automação. Esse sistema pode agora também existem muitos concentradores de mineração em uso. Normalmente, chamamos de máquina de dosagem de válvula solenóide (ou máquina de dosagem de gravidade).
Em meados da década de 1980, a tecnologia de conversão de frequência foi aplicada em muitos setores. O uso do princípio de conversão de frequência para controlar as bombas de diafragma mecânico pode obter controle de fluxo farmacêutico de maior precisão do que os sistemas de dosagem anteriores (máquinas de dosagem de válvula solenóide e máquinas de dosagem de colher). Isso pode ajudar os gerentes de mina a reduzir os custos de resíduos químicos e gerenciamento em grande parte.
Após a década de 1980, as bombas de medição começaram a mudar para o mercado industrial, especialmente nos campos de produtos químicos de precisão e tratamento de água. Como o design original das bombas de medição era resolver o problema da entrega repetida e precisa dos fluidos padrão, as bombas de medição têm sido amplamente utilizadas na indústria de processamento mineral. , suas deficiências também foram expostas. Os maiores problemas são: 1. A faixa controlável de precisão do fluxo de saída é pequena. Quando uma quantidade menor é definida, o erro pode chegar a 50% ou mais; 2. Diafragma após ruptura, o medicamento vazará; 3. A taxa de fluxo é calculada inteiramente com base na relação linear entre a frequência do motor e o volume da cabeça da bomba em vez da taxa de fluxo de entrega induzida real. No processo de ajuste continuamente a taxa de fluxo, o erro de saída de fluxo aumentará. 4. O bloqueio do oleoduto fará com que a cabeça da bomba explodisse sob pressão, e os produtos químicos vazados poluirão o meio ambiente. 5. Os reagentes de flutuação com mais impurezas farão com que a válvula de retenção da cabeça da bomba fique entupida e falhe. 6. Existem muitos circuitos e oleodutos externos de controle de desvio, tornando a manutenção e a instalação mais complicadas.
O físico italiano Giovanni Battista Venturi descobriu o efeito Venturi usando o princípio do fluido de Bernoulli e depois inventou o tubo Venturi. Em 2013, Wilber aplicou o princípio Venturi à entrega de reagentes de flutuação e inventou o VLB do sistema de dosagem CNC (patente nº ZL20140649261.1) usa a água de pressão constante circulante como força motriz para dirigir o diafragma para adicionar produtos químicos. O sistema de dosagem é controlado por um circuito de controle lógico de filme espesso. Também foi chamado de máquina de dosagem hidrodinâmica.
Horário de postagem: Jul-30-2024
